 |
Сначала необходимо было понять, куда утекают деньги на уровне цехов? Службой реинжиниринга бизнес-процессов была разработана программа "приведения цехов в чувство" — перевода показателей работы цеха в бюджетные рамки (основной критерий эффективности). Программа, получившая официальное название "Бережливое производство", была одобрена генеральным директором.
Со временем она приобрела стройный вид, появились готовые решения, которые теперь тиражируются по всему заводу. Цель программы "Бережливое производство" закреплена приказом и сформулирована следующим образом: "Создать производственную систему, которая без потерь реагирует на изменения конъюнктуры, позволяет получать заказы минимального объема и способствует снижению затрат".
Сегодня на заводе одновременно реализуются пять блоков программы.
- Новая организация производства и планирования продукции.
Цель: организовать потоки работ, каждый этап которых приносит добавленную ценность.
Для достижения цели используется следующий алгоритм:
- взять список продукции по укрупненной или уточненной номенклатуре; отсортировать (по убыванию) продукцию по тоннажу или деньгам;
- выявить долю каждого наименования в общем итоге;
- накопительным итогом определить долю продукции, в рамках которой обрабатываются 80% тоннажа или денег. Она, как правило, составляет от 15 до 23% (правило Парето);
- отсортировать список по рентабельности/нерентабельности продукции;
- для рентабельной продукции сократить производственный цикл основных потоков в 2 раза (предварительный анализ выявил наличие запаса в 5-10 (!) раз);
- для нерентабельной продукции выйти на положительную рентабельность основных потоков в 2%.
Чтобы максимально приблизить время прохождения продукции по потоку к тому сроку, при котором на каждом этапе создается добавленная ценность, мы применяем метод "обдувки": пропускаем по потоку одну заготовку (изделие), при этом экономические показатели во внимание не принимаем.
- ТРМ1 — предельная эффективность обслуживания оборудования (в заводском понимании).
Цель: минимизировать риски, связанные с поломкой оборудования.
Данный блок включает в себя две составляющие.
1) Профилактическое обслуживание оборудования: составление и исполнение графиков обязательных ежедневных процедур (смазка, очистка, общая проверка оборудования). На эти работы приходится до 30% ежедневной загруженности рабочих. Практика показала, что сотрудников сложно заставить составлять эти графики, а также исполнять их.
2) Повышение качества ремонта оборудования, осуществляемое в два этапа (рис. 1).
Этап 1. Формирование ремонтной истории (на российских промышленных предприятиях ее, как правило, нет):
- ввести учет простоев (бланк "Отчет о простоях и выполнении работ");
- составить схему поузловой разбивки оборудования (табличное описание);
- рассчитать наработку на отказ узлов/деталей и/или взять статистику выхода из строя узлов/деталей;
- составить график плановой замены узлов/деталей по наработке на отказ — планово-предупредительных ремонтов (ППР);
- реализовать график ППР, проставив отметки о заменах в схеме поузловой разбивки оборудования.
Этап 2. Переход к замене узлов/деталей в соответствии с их реальным состоянием. Для этого необходимо выделить:
- высоконагруженные узлы/детали; узлы/детали с широким диапазоном вращающего движения;
- узлы/детали, работающие при высоких температурах и/или в запыленной среде;
- детали большой металлоемкости; трудно разбираемые узлы/детали.
- Кайдзен основного производственного потока.
Цель: постоянное совершенствование в выявлении и устранении потерь в основном производственном потоке. Мы используем аттестационные карты (рис. 2) (для рабочих мест и помещений цеха/отдела) по девяти показателям — девяти видам потерь: запасам, дефектам, простоям, перепроизводству, лишним движениям, утере творческого подхода персонала, ненужной транспортировке, избыточным процессам, беспорядку на рабочем месте. Потери исключаются одна за другой путем цикличной аттестации — установления показателей соответствия "Бережливому производству" по пяти уровням наличия потерь. С первого, который фиксирует сегодняшнее состояние "мы такие", до цели пятого уровня "такими мы хотим стать" (рис. 3).
Для трех видов потерь — запасов, простоев, дефектов — мы разработали "Модель экономического расчета стоимостного выражения потерь" (рис. 4), которая основывается на учетной документации завода и понятна цеховым работникам.
- Общезаводские запасы.
- Энергосбережение.
Результатом внедрения общезаводской программы "Бережливое производство" стало вовлечение работников КУМЗа в систему преобразований, изменение их отношения к работе. У людей разбужены здоровые амбиции, а также желание работать по-другому.
Об авторах:
|
|
